Kiedy ludzie mówią o ACC, wielu od razu wyobraża sobie futurystyczne filmy z opuszczonymi hangarami, w których promy pędzą po szynach. To oczywiście część prawdy, ale najprostsza. Tak naprawdę kluczowym słowem jest tutaj „system?”. Często największym błędem popełnianym przez klientów jest skupienie się na sprzęcie, na sobiestojaki, zapominając o ?mózgach? i, co ważniejsze, o przygotowaniu procesu biznesowego. Możesz kupić najdroższy „sprzęt” od Europejczyków, ale jeśli logistyka w obiekcie nie zostanie przebudowana pod kątem automatyzacji, otrzymasz bardzo drogą zabawkę z niskim zwrotem.
Podstawą jest więc oczywiścieregały automatyczneprojekty. Ale nie te rzędy palet, które są w co drugim magazynie. Mówimy o konstrukcjach, które zostały pierwotnie zaprojektowane jako część zautomatyzowanego kompleksu. Tutaj wymagania dotyczące geometrii, tolerancji i sztywności są zupełnie inne. Najmniejsza przesunięcie w pionie - a ten sam układarka lub wahadłowiec zacznie „wyszukiwać”? komórkę, tracąc sekundy, a nawet powodując błąd. Spotkaliśmy się kiedyś z taką sytuacją w jednym z pierwszych obiektów: jedna ekipa instalowała regały, a uruchomienie przeprowadzała inna. I rozpoczął się etap długiego i bolesnego „wszlifowania”, kiedy instalatorzy w nocy dokręcali stojaki pod poziomicą lasera, a programiści redagowali oprogramowanie, kompensując niedokładności w „sprzęcie”. oprogramowanie. Drogie i nerwowe.
Stąd wniosek, który teraz wydaje się oczywisty, ale który wielu ignoruje: producent szaf i integrator systemów automatyki muszą ściśle współpracować od pierwszego szkicu. Idealnie jest to jeden zespół lub partnerzy strategiczni. Na przykład chińska fabryka „Jusheng” (LLC „Harbin Jusheng produkcja konstrukcji metalowych?”), która od 2019 roku pozycjonuje się jako przedsiębiorstwo pełnocyklowe. Nie tylko wyginają metal, mają własne biuro projektowe, które może zaprojektować konstrukcję pod konkretny rodzaj automatyki - czy topromy czterokierunkowelub systemy przenośników. To ważny punkt, ponieważ obciążenie belki od stale poruszającego się wahadłowca jest dynamiczne, różni się od obciążenia statycznego od palety, która stoi latami. A obliczenia tutaj są inne.
Ich strona internetowa (https://www.jshj.ru) wyraźnie pokazuje ewolucję: zaczęło się od klasycznych regałów handlowych i magazynowych, a teraz w portfolio znajdują się rozwiązania z zakresu automatyzacji. To jest logiczna ścieżka. Bo znając metal, produkcję i montaż od podszewki, łatwiej jest dostosować produkt do potrzeb automatyki, niż automatykom próbować modyfikować regały zakupione gdziekolwiek. Ich powierzchnia wynosi 20 000 mkw. a kilka zautomatyzowanych linii charakteryzuje się skalą i powtarzalnością jakości, która jest kluczowa dla ACC. Potrzebna jest nie jedna idealna postawa, ale dziesięć tysięcy równie idealnych.
Jeśli stojaki są szkieletem, to oprogramowanie jest układem nerwowym. Są tu dwie warstwy. WMS (Warehouse Management System) to najwyższy poziom zarządzania magazynem: księgowanie towarów, akceptacja, wysyłka, strategia rozmieszczenia. Natomiast WCS (Warehouse Control System) to konduktor niskiego szczebla, który steruje całym sprzętem w czasie rzeczywistym: „transfer A12, jedź do komórki C-05-47, weź paletę, zabierz ją na stację 3”.
Częstym problemem jest luka pomiędzy tymi systemami. WMS wystawia zadanie „wysłać 50 pudełek produktu X?”, a WCS musi je rozłożyć na setki elementarnych poleceń dla kilkudziesięciu urządzeń. Jeśli integracja zostanie przeprowadzona niepoprawnie, wystąpią przestoje. Widziałem kiedyś sytuację, w której WMS próbując zoptymalizować ścieżkę układarki, przydzielał jej zadania losowo po całym magazynie, a WCS nie miał czasu na przestawianie tras w czasie rzeczywistym. Efekt końcowy był taki, że sprzęt działał jak szalony, ale ogólna wydajność była niższa niż w przypadku prostego algorytmu sekwencyjnego. Musiałem „uprościć” logikę, poświęcając pozorną optymalność na rzecz stabilności.
Dlatego przy wyborze rozwiązania dlamagazyn automatycznytrzeba patrzeć nie na piękne interfejsy WMS, ale na głębokość i niezawodność integracji WCS z konkretnymi modelami sprzętu. I tu wracamy ponownie do znaczenia zintegrowanego podejścia. Producent, który sam produkuje zarówno stojaki, jak i wózki (lub jest z nimi ściśle zintegrowany), może zaoferować bardziej „płynną” ofertę. działającą kombinację sprzętu i oprogramowania, ponieważ pierwotnie ją zaprojektował.
To chyba najbardziej prozaiczna i bolesna część. Można zamówić idealny projekt ACC, jednak można go zamontować jedynie na idealnie przygotowanym fundamencie. Wymagania dotyczące płci to osobna sprawa. Nie tylko „płasko”, ale z wąskimi tolerancjami nierówności na całej powierzchni, w przeciwnym razie tory kolejowe dla wózków wahadłowych lub prowadnice dla układarek popadną w falę. Wylewanie takiej podłogi to zaawansowany technologicznie proces porównywalny pod względem kosztów i znaczenia z samym sprzętem.
Kolejnym niuansem jest komunikacja. Zasilanie, sieć, sygnalizacja pożaru, wentylacja. Wszystko to należy rozdzielić biorąc pod uwagę fakt, że dostęp do niektórych obszarów po zamontowaniu regałów będzie znacznie ograniczony. Jakimś cudem wpadliśmy w kłopoty z systemem zasysania w magazynie farmaceutycznym: projektanci sprzętu? Nie wzięto pod uwagę wymiarów kanałów powietrznych i należało je ominąć, zmniejszając wydajność systemu. Drobiazg? Nie, to dodatkowe metry rur, straty ciśnienia, a w ostatecznym rozrachunku pieniądze i czas.
Dlatego poważni wykonawcy, w tym ten sam Jusheng, nalegają na kompleksowy audyt obiektu na etapie przedprojektowym. Ich inżynierowie przychodzą i sprawdzają nie tylko wymiary hangaru, ale także kolumny, węzły wejściowe komunikacyjne, stan podłogi. To nie kaprys, ale konieczność, która pozwoli w przyszłości zaoszczędzić ogromne sumy pieniędzy na przeróbkach.
Chciałbym także porozmawiać o porażce, jest ona bardziej pouczająca niż sukces. Był projekt dla dystrybutora elektroniki. Obroty handlowe są duże, asortyment szeroki, logistyka złożona – wydaje się, że jest to idealny kandydat na ACC. Zainstalowaliśmy system oparty nastojaki na belkiz automatycznymi układarkami. Wszystko zostało zainstalowane i uruchomione. Technicznie rzecz biorąc, system działał. Jednak efekt ekonomiczny okazał się znikomy.
Dlaczego? Błąd polegał na analizie strumieni przychodzących. Okazało się, że znaczna część towaru nie jest dostarczana na paletach, lecz w pudełkach o różnej wielkości, które przed umieszczeniem w systemie automatycznym trzeba było ręcznie scalić. Obszar ten stał się wąskim gardłem. Automatyka stała bezczynnie czekając na przygotowane palety, a ludzie nie mieli czasu ich skompletować. Do tego sezonowość. Obciążenia szczytowe były takie, że system przeznaczony do średnich obciążeń nie mógł sobie poradzić, a mimo to konieczne było zatrudnianie pracowników tymczasowych i wynajmowanie dodatkowego magazynu ręcznego.
Wniosek jest gorzki: stabilny, przewidywalny i już częściowo ujednolicony proces wymaga automatyzacji. Jeśli na wejściu będzie chaos, na wyjściu automatyzacji będzie taki sam chaos, tylko droższy. Czasami trzeba najpierw popracować dwa lata nad optymalizacją podstawowych procesów, wdrożyć prosty WMS, ujednolicić opakowania, a dopiero potem pomyśleć opromyi roboty.
Teraz trendem jest nie tylko gęste przechowywanie, ale elastyczne systemy. To samopromy czterokierunkoweDobrą rzeczą jest to, że konfigurację floty i kolei można stosunkowo szybko zmienić, aby dopasować ją do zmienionego asortymentu lub schematu logistycznego. To kolejny poziom – magazyn w roli „konstruktora”. Nie ma potrzeby wylewania nowej podłogi ani instalowania nowych regałów, aby zwiększyć produktywność lub zmienić strategię kompletacji.
Ale ta elastyczność znowu sprowadza się do „sprzętu”. Konstrukcja stojaka powinna na to pozwalać. Belki muszą posiadać uniwersalne punkty mocowania prowadnic, a rozstaw słupów należy dobrać pod kątem ewentualnej przebudowy. To jest dokładnie obszar, w którym producenci tacy jak ?Jusheng? Obecnie aktywnie pracują nad rozwojem systemów modułowych. Ich podejście jako dużego wyspecjalizowanego przedsiębiorstwa z pełnym cyklem od projektu do usługi daje tutaj przewagę - widzą cały łańcuch i potrafią wbudować elastyczność w projektowanie konstrukcji metalowych.
Na koniec wróćmy do początku.Zautomatyzowany magazyn regałowynie jest produktem, który można kupić w pudełku. To złożony organizm, powstały z symbiozy mechaniki precyzyjnej, inteligentnego oprogramowania i, co najważniejsze, odpowiednio przygotowanego dla Klienta procesu biznesowego. A sukces w 50% zależy od tego, jak uczciwie i głęboko wszystkie strony (klient, producent sprzętu, integrator oprogramowania) przeprowadziły prace na etapie projektowania, biorąc pod uwagę nie tylko „jak powinno być?”, ale także „jak jest naprawdę?”. Pozostałe 50% to jakość wykonania, gdzie liczy się każdy milimetr i każda linijka kodu.
